„Plastics for longer life” – unter diesem Leitspruch ist die igus® GmbH als führender Hersteller im Bereich Energieketten und Polymer-Gleitlager weltweit aktiv. Dahinter steckt der eigene Anspruch bei Kunden technische Verbesserung zu erzielen, Wartungsarbeiten zu reduzieren und gleichzeitig die Kosten zu senken. Um dieses zu erreichen, betreibt igus am Stammsitz in Köln das größte Testlabor seiner Branche. Auf 2.750 m2 wird die Idee von „motion plastics“ – Plastik-Maschinenelemente, die antreiben und bewegen – direkt erlebbar. Denn hier ist alles in Aktion: Jährlich werden rund zwei Milliarden Testzyklen an über 50 Versuchsanlagen absolviert. Alles mit dem Ziel, dem Kunden das beste Produkt für seine individuellen Anforderungen zur Verfügung zu stellen – und das online konfigurierbar und lieferbar ab 24 Stunden.
Wie bei vielen anderen Unternehmen beginnt die igus-Geschichte in einer Garage: Am 15. Oktober 1964 startete Günter Blase in einer Doppelgarage in Köln-Mülheim mit einer Spritzgussmaschine die Herstellung von komplexen technischen Kunststoffprodukten. „Zeigen Sie mir das Kunststoffteil, das Ihnen die meisten Probleme bereitet. Ich liefere Ihnen eine Lösung!“ war der offensive Ansatz mit dem Günter Blase um Kunden warb.
Fast 50 Jahre später sorgen weltweit über 3.800 Mitarbeiter des von Frank Blase in zweiter Generation geführten Familienunternehmens dafür, dass alles, was erfolgreiche Start-Ups ausmacht, selbst heute noch das tägliche Handeln bestimmt: überraschende Ideen, hochwertige Produkte, schlanke Prozesse, kurze Lieferzeiten und vor allem die Nähe zum Kunden. Und auch das Ziel bleibt dasselbe: dem Kunden das passende Produkt für seine individuellen Anforderungen schnellstmöglich zur Verfügung zu stellen. Mit Erfolg, denn igus steigerte den Umsatz 2017 auf rund 670 Millionen Euro. Das Unternehmen zählte mehr als 200.000 Endkunden rund um den Globus und konnte im Durchschnitt täglich über 5.000 Lieferungen aus den weltweiten Versandzentren ausliefern. Gleichzeitig bleibt igus nicht stehen, sondern ist stets in Bewegung: Im Rahmen eines langfristig angelegten Investitionsprogramms fließen bedeutende Mittel in neue Produktbereiche, in den Ausbau bestehender Produktlinien sowie die weltweite Logistik und Produktion.
Kernbereich aller Aktivitäten bilden schmier- und wartungsfreie Kunststoffe. Diese verbrauchen nicht nur bei der Produktion bedeutend weniger Energie als metallische Alternativen, sondern schonen auch die Umwelt. Denn Gleitlager oder Energieketten aus Metall benötigen Schmierung, um zuverlässig zu funktionieren. Von diesen Schmierstoffen gelangen weltweit circa 50 Prozent wieder in die Umwelt. (Landesanstalt für Umweltschutz Baden-Würtemberg). Bei einem weltweiten Schmierstoffverbrauch von 35,1 Mio.Tonnen* jährlich (2011) erreicht rund die Hälfte ungeschützt die Umwelt. Andererseits liegen die Ausfallkosten durch Mangelschmierung allein in den USA bei etwa 240 Mrd. Dollar (MIT) jährlich. Die tribo-optimierten Kunststoffkomponenten mit integrierten Festschmierstoffen verzichten nicht nur vollkommen auf Schmierung, sondern halten auch länger als metallbasierte Lösungen. Ein deutlicher Vorteil der „dry-tech Lagertechnik“.
Polymer-Gleitlager sind ein zentrales Standbein der Geschäftsaktivitäten von igus und bedeuten den Schritt von der Kunststoffbuchse zum getesteten, damit berechenbaren und schnell verfügbaren Maschinenelement. Auf der Basis stetig verbesserter Werkstoffe präzise Prognosen über das Lagerverhalten, insbesondere der Lebensdauer zu geben, ist Kern der unternehmenseigenen Forschung. Das geringe Gewicht, die spezifischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit der verschiedenen iglidur-Werkstoffe erlauben eine Lösung für fast alle Anwendungsfälle – ob in der Luft- und Raumfahrttechnik, bei Sport- und Fitnessgeräten oder in der Lebensmittelindustrie. iglidur findet dabei Eingang in viele eigenentwickelte Produkte in der Lineartechnik, bei Linearaktuatoren, Spindeltrieben, Kugellagern und Kolbenringen. Ein großes ab Lager lieferbares Abmessungsprogramm erfüllt zudem fast jeden Kundenwunsch. Darüber hinaus sind Sonderlösungen und Kleinserien dank spezieller Tooling-Verfahren, oder aus Halbzeugen nach Kundenwunsch gefertigt, jederzeit möglich. Bei der Auslegung und Lebensdauerberechnung helfen zeitsparende Online-Tools. Die Ergebnisse aus über 15.000 Tests jährlich fließen hier kontinuierlich ein. Für Projektierung und Beratung steht jedem Kunden ein dicht geknüpftes Netz lokaler Vertriebsingenieure zur Verfügung.
Energieketten-Systeme von igus® sind die Nabelschnur jeder modernen Maschine. Sie führen Energie, Daten und Medien unter ständiger Bewegung zu. igus® hat sich zum Ziel gesetzt, Kunden sämtliche Komponenten − e-ketten, Leitungen und Zubehör − sehr einfach und schnell als Einzelkomponente oder System anbieten zu können und für ihre zuverlässige Funktion zu garantieren. Und das in allen denkbaren Bewegungsrichtungen: horizontale oder vertikale Hübe, lange Verfahrwege bis zu 615 Meter, Kreisbewegungen mit 720° oder um einen Roboterarm gedreht. igus® e-kettensysteme® bieten den Kunden zahlreiche Vorteile für die Konstruktion: Sie können elektrische, hydraulische, pneumatische Energie sowie digitale Signale − elektrisch oder mit Licht − und flüssige Medien parallel führen. Der konsequente Einsatz von Kunststoff und Konstruktionsprinzipen aus dem Leichtbau macht Energieketten von igus besonders robust und platzsparend. Sie fangen hohe Beschleunigungen problemlos auf und trotzen Wind, Witterung, Schmutz und Chemikalien. Auch die Um- oder Nachrüstung ist einfach: Durch die modulare Baukastenstruktur können igus® Energieketten jederzeit an neue Herausforderungen angepasst werden, der Leitungstausch ist durch die leichte Öffnung der Ketten jederzeit möglich. Anschlussfertig vorkonfektioniert als „readychain®“ mit Leitungen, Steckern und allen Komponenten für einfaches „Plug and Play“ können igus® Energieketten im Handumdrehen montiert werden, auch in einem vorgefertigten Montage-/ Transportgestell (readychain® rack), welches die Montagezeit und somit den Prozess von ein bis zwei Tagen auf wenige Stunden reduziert.
Maschinen und Anlagen sollen störungsfrei laufen und dementsprechend muss ein Energieführungssystem einwandfrei und prozesssicher funktionieren. Das setzt die zuverlässige Leistung aller Komponenten voraus – auch die der darin eingesetzten Leitungen. Als erstes Unternehmen in dieser Branche entwickelte igus® eigene „chainflex®“-Leitungen für seine Energieketten. Auf der Basis des seit 1989 gewachsenen Know-hows und sehr aufwendiger Versuchsreihen entstanden und entstehen die Konstruktionsprinzipien, die heute in Fabriken auf der ganzen Welt helfen, Maschinenstillstände zu verhindern. Mehr als 1.040 Leitungstypen, lieferbar ab Lager, mit getesteten Komponenten und online berechenbarer Lebensdauer − aus diesem Grund verspricht igus®: Entweder die chainflex® Leitung hält – oder Geld zurück.